2025 年 12 月 11 日，为期三天的第 22 届亚洲保温材料与节能技术展览会（亚洲保温展） 暨亚洲绿色工厂可持续发展高层峰会在上海新国际博览中心盛大启幕。陕西诚达工业炉制造有限公司（以下简称 “陕西诚达”）携多款迭代升级的绿色工业炉核心设备与全链条节能解决方案重磅参展，在这场汇聚 300 余家行业领军企业与 3 万余名专业观众的行业盛会上，成为工业炉领域低碳转型的关注焦点。本届展会由中国绝热节能材料协会领衔主办，同步联动亚洲绿色工厂大会等五大展会，共享 23000㎡展区资源，聚焦气凝胶绝热、工业节能改造、绿色工厂建设等核心议题，开设 20 余场高端专业论坛，为全行业搭建了技术交流与贸易对接的核心平台。陕西诚达紧扣 “低碳革新・智能赋能” 的参展主题，通过实物模型、动态数据展板、案例视频等多元形式，全方位展示其在工业炉节能降耗、资源循环利用等领域的最新突破。在同期举办的绿色工厂可持续发展高层峰会上，陕西诚达代表针对当前工业企业面临的保温效能低、碳排放核算难等痛点，公司提出 “设备定制 + 保温适配 + 数据溯源” 的三位一体解决方案，即根据不同行业生产特性定制工业炉主体，搭配专属复合保温系统，并对接绿色工厂碳核算平台实现减排数据实时上传。这一理念与《2025 亚洲工业门技术白皮书》中提出的全生命周期节能理念高度契合，获得了与会专家与企业代表的广泛认可。展会首日，陕西诚达展台便接待了来自沙特、印尼、俄罗斯等多个国家的海外采购团，以及国内石化、新能源、建材领域的 150 余家企业代表。其中，针对东南亚高温高湿环境定制的防腐型工业炉方案，与印尼某冶金企业达成初步合作意向；而适配冷链配套产业的低温保温电炉，则获得多家冷链设备企业的咨询洽谈，现场累计达成意向合作 20 余项。公司市场部负责人表示：“本届亚洲保温展为我们搭建了对接全球市场的重要桥梁。未来陕西诚达将持续深耕氢基技术与保温材料的融合创新，同时拓展跨境技术合作，让更多高性价比的绿色工业炉设备服务于国内外绿色工厂建设。”此次参展，陕西诚达不仅展现了中国工业炉制造企业的技术硬实力，更通过深度参与行业交流，为工业领域节能保温与低碳转型提供了可落地的实践范本。随着展会的持续推进，陕西诚达将进一步对接全球行业资源，为推动亚洲工业可持续发展注入更多创新动能。

近日，公司重庆直流炉项目启动会在总部核心会议室隆重召开。公司董事长 、总经理 等领导班子成员，技术研发、生产制造、市场运营等核心部门负责人，行业技术专家齐聚一堂，共同按下项目推进 “启动键”。此次会议的顺利召开，标志着公司精准布局西南冶金装备市场、深耕直流炉核心技术产业化的战略举措正式落地，为区域冶金行业转型升级注入新动能。启动会上，公司董事长 发表主旨讲话。他强调，重庆作为西南地区冶金产业枢纽，聚集了大量钢铁、有色金属冶炼及新材料生产企业，对高效、节能、智能的冶金装备需求迫切。直流炉作为高端冶金精炼的核心设备，凭借单电极供电、电弧稳定、能耗更低、钢水纯度更高等优势，已成为现代冶金行业提质增效的关键装备。公司此次布局重庆直流炉项目，既是响应国家 “西部大开发”“制造业高端化、智能化、绿色化” 战略的重要实践，也是公司立足西南市场、辐射中西部地区的战略支点，对完善公司全国性市场布局、提升高端装备核心竞争力具有重要里程碑意义。随后，项目负责人详细介绍了重庆直流炉项目的整体规划、技术亮点及实施路径。据介绍，该项目针对西南地区冶金产业特点定制开发，核心产品涵盖中等容量至大型直流电弧炉系列，具备三大核心竞争力：一是技术适配性强，采用自主研发的单电极直流供电系统，电弧稳定性较交流炉提升 40%，可精准匹配西南地区有色金属冶炼、特种钢生产的工艺需求，钢水硫含量可控制在 0.003% 以下；二是绿色节能优势显著，优化炉体结构与能量回收系统，吨钢电耗较传统设备降低 15-20%，配合高效除尘装置，粉尘排放浓度低于 10mg/m³，完全满足重庆地区严格的环保标准；三是智能集成度高，搭载工业互联网平台与 DCS 分布式控制系统，可实现炉温、电流、钢水成分等参数的实时监测与智能调控，支持远程运维与故障预警，大幅提升设备运行效率与稳定性。会上，来自重庆的合作企业代表与行业专家围绕项目技术适配、本地化服务、产业链协同等议题展开深入交流。大家一致认为，该项目的落地将有效填补西南地区高端直流炉装备本地化供应的空白，降低区域企业采购与运维成本，推动上下游产业链协同升级。各部门负责人也明确了项目推进时间表与责任清单，将在研发攻坚、生产制造、市场对接等环节形成合力，确保项目按计划完成样机试制、性能测试与市场投放。公司总经理 在总结发言中表示，重庆直流炉项目是公司技术研发实力与市场需求深度结合的成果。未来，公司将以该项目为契机，进一步加大在西南地区的技术投入与服务布局，打造本地化的研发、生产与服务团队，为区域客户提供定制化、全生命周期的冶金装备解决方案。同时，持续深化直流炉核心技术创新，推动更多绿色、智能的高端装备落地，为西南冶金行业高质量发展赋能，助力区域制造业实现转型升级。

近日，公司 4000KVA 热熔渣保温炉项目启动会在公司会议厅胜利召开。公司领导班子、各部门负责人、技术研发团队及合作单位代表齐聚一堂，共同见证这一赋能绿色冶金、推动产业升级的关键节点，标志着公司在高温冶金装备领域的研发与产业化布局迈出坚实一步。启动会上，公司总经理 发表致辞。他指出，随着国家 “双碳” 战略深入推进，冶金行业面临着节能减排、资源循环利用的迫切需求。热熔渣作为冶金生产过程中的关键副产品，其余热回收与高效利用是降低吨钢能耗、提升资源利用率的核心突破口。4000KVA 热熔渣保温炉项目的启动，不仅是公司响应国家绿色发展号召、布局高端冶金装备市场的战略举措，更是破解行业热熔渣余热浪费、环境污染等痛点的重要实践，对提升企业核心竞争力、引领行业技术升级具有重要意义。随后，技术研发部负责人详细介绍了项目概况、核心技术亮点及实施规划。据了解，该 4000KVA 热熔渣保温炉是公司针对大型钢铁、有色金属冶炼企业定制开发的高端装备，具备三大核心优势：一是超大容量与高效保温，设备额定容量达 4000KVA，可满足大规模热熔渣连续保温需求，采用新型复合保温材料与精准温控系统，保温效率较传统设备提升 30% 以上，有效锁住热熔渣余热；二是绿色节能与资源循环，通过优化炉体结构与加热系统，实现热熔渣余热的梯级利用，可将热熔渣温度稳定维持在 1400-1500℃，为后续渣钢回收、建材加工等资源化利用环节提供稳定热源，预计单台设备年可节约标准煤千余吨，减少碳排放超 2000 吨；三是智能可控与安全可靠，集成 DCS 分布式控制系统、在线温度监测、压力保护等智能模块，实现炉内温度、渣量、能耗等参数的实时监控与自动调节，配备多重安全联锁装置，确保设备长周期稳定运行。会上，各部门代表及合作单位围绕项目研发、生产制造、市场推广等环节展开深入研讨，明确了各阶段目标任务与时间节点。大家一致表示，将以项目启动为契机，凝聚团队合力、攻克技术难关，确保项目高标准、高质量推进，力争早日实现产品量产与市场投放。此次 4000KVA 热熔渣保温炉项目的启动，彰显了公司在高端冶金装备领域的技术积淀与创新魄力。未来，公司将持续聚焦绿色冶金、资源循环利用等关键领域，加大研发投入，推动更多高效、节能、环保的冶金装备落地应用，为冶金行业绿色转型与高质量发展注入强劲动力。

　　近日，伊朗某冶金企业代表专程到访我公司，围绕精炼炉项目展开深度技术对接，并实地考察智能制造工厂与装备测试基地。此次跨国交流不仅精准匹配了伊朗冶金行业对高效精炼装备的需求，更搭建了中伊在工业炉窑领域技术共享与项目合作的桥梁，为后续精炼炉装备本地化应用奠定坚实基础。　　作为深耕冶金装备领域的领军企业，我公司在精炼炉研发制造领域已形成成熟技术体系，尤其在不锈钢精炼炉、特种合金精炼炉等细分场景，凭借“低温精炼控制技术”“烟气超低排放系统”“智能成分调控平台”三大核心优势，产品已服务国内宝武、河钢等头部钢铁企业，并出口东南亚、中亚等地区。伊朗客户此次到访，正是看中我公司在精炼炉适配不同原料特性、满足高纯度金属冶炼需求的技术能力——伊朗冶金行业近年来加速推进产业升级，亟需高效、环保的精炼装备解决传统工艺中“成分不稳定、能耗偏高、排放超标”的痛点，此次交流旨在为其新建冶金生产线筛选核心装备供应商与技术合作伙伴。　　技术交流会上，我公司精炼炉技术负责人针对伊朗客户关注的“高碳钢精炼效率”“低磷低硫控制”“本地化运维适配”三大核心需求，系统展示了定制化解决方案，双方最终达成6项技术共识，明确后续对接时间表。　　会后，代表团在公司领导陪同下深入制造工厂，重点考察精炼炉核心部件生产环节：在重型焊接车间，客户现场观摩了炉体外壳“机器人激光焊接”过程，对0.3mm的焊接精度与数字化质量追溯系统表示赞赏；在电气控制系统车间，技术团队演示了精炼炉智能操作台的，并模拟了钢水成分异常时的自动预警与参数调整流程，打消客户对操作适配性的顾虑；　　“此次考察让我们看到贵公司在精炼炉技术上的专业性与本地化服务能力，尤其是针对伊朗原料与工况的定制化方案，完全符合我们的生产线升级需求。”伊朗代表团团长在总结时表示，希望以此次交流为起点，尽快推进精炼炉项目的技术确认与商务洽谈，未来还计划邀请我公司技术团队赴伊朗考察现场工况，确保装备精准落地。我公司总经理回应称，将组建专项服务小组，提供“技术方案优化-本地化运维培训-备件快速响应”全周期支持，同时借鉴伊朗在特种合金冶炼领域的经验，进一步完善精炼炉技术体系。　　此次伊朗客户的到访，不仅是对我公司精炼炉技术实力的认可，更标志着公司产品在中东冶金市场的拓展迈出关键一步。未来，我公司将持续聚焦“一带一路”沿线国家冶金行业需求，通过技术定制与本地化服务，推动更多高效环保的精炼炉装备落地，为中伊工业合作与全球冶金产业绿色升级注入新动能。

　　近日，日本某知名工业企业代表团一行5人到访我公司，围绕电弧炉项目展开深度技术交流，并实地参观了我公司智能制造工厂与装备测试基地。此次跨国交流不仅搭建了双方技术共享与经验互鉴的桥梁，更为后续在电弧炉高效化、绿色化应用领域的合作奠定了坚实基础。　　作为专注于工业炉窑装备研发与制造的领军企业，我公司在电弧炉领域已形成从“定制设计-核心部件研发-整线集成-运维服务”的全产业链能力，尤其在短流程炼钢电弧炉、废钢高效熔化电弧炉等细分领域，凭借智能化控制系统、低能耗炉体结构、烟气余热深度回收等核心技术，产品已服务国内数十家钢铁与有色金属企业，部分技术指标达到国际先进水平。日本客户此次到访，正是基于对我公司电弧炉技术实力的认可，希望通过深度交流，探索双方在技术研发、装备定制与市场拓展等方面的合作可能性。　　交流会上，我公司技术总监首先向日本客户系统介绍了电弧炉产品的技术体系，为适配低碳生产需求，自主开发的电弧炉智能控制系统，可以实时优化电流、电压与电极位置，实现熔化过程精准调控。日本客户代表团团长、技术研发部部长（可补充具体职位）对我公司的技术创新成果给予高度评价，并分享了日本在电弧炉小型化、模块化应用及余热梯级利用方面的先进经验，双方就“电弧炉与新能源供电系统适配”“炉衬材料长寿化技术”等热点议题展开热烈讨论，达成多项技术共识。　　会后，日本客户在公司领导陪同下，实地参观了制造工厂与装备测试中心。在重型装备生产车间，客户详细考察了电弧炉炉体焊接、电极夹持系统组装等关键工序。　　“此次交流让我们看到了贵公司在电弧炉技术领域的深厚积累，尤其是在绿色节能与智能化方面的创新，与我们的发展需求高度契合。”日本客户代表团团长在参观结束后表示，未来希望能与我公司建立长期技术合作机制，共同研发适配日本市场需求的定制化电弧炉装备，推动双方在东亚乃至全球市场的协同发展。我公司总经理也表示，将以此次交流为起点，组建专项对接团队，针对日本客户提出的技术需求开展针对性研发，同时借鉴日本先进经验持续优化产品性能，助力电弧炉技术的国际化推广与升级。　　此次日本客户的到访交流，不仅是对我公司技术实力与制造水平的肯定，更标志着我公司电弧炉产品在国际化布局中迈出重要一步。未来，公司将持续加强与全球优质客户的技术对话与合作，不断提升产品的国际竞争力，为全球工业领域绿色低碳转型提供更优质的装备与解决方案。

　近日，由我公司为辽宁建兴固废资源循环利用有限公司（简称“辽宁建兴”）量身定制的2*4000KVA高炉热熔渣制矿棉调质炉项目进入开炉倒计时阶段。目前，两台核心调质炉已完成设备安装、管线对接与空载调试，各项性能参数均达到设计标准，即将正式投入运行。这一项目的落地，不仅是双方在固废资源化领域深度合作的里程碑，更将推动东北地区高炉渣“变废为宝”的技术升级，为隔热隔音新材料产业注入绿色动能。　　作为阜新市固废处理领域的骨干企业，辽宁建兴深耕再生资源加工与新材料研发多年，其经营范围涵盖固体废物治理、隔热隔音材料制造、资源再生利用技术研发等全链条业务，在高炉渣资源化利用领域积累了丰富的产业基础。此次投建的高炉热熔渣制矿棉项目，正是其延伸固废处理产业链、提升产品附加值的关键布局。　　随着开炉时刻的临近，这一项目的环保与经济价值已清晰显现：与传统水淬渣工艺相比，每年可减少水资源消耗180万吨，降低二氧化碳排放8000吨，彻底消除水渣堆存的环境隐患；生产的矿棉产品可广泛应用于建筑保温、工业降噪等领域，产品附加值较水渣粉提升6-8倍。作为我公司在高炉渣制新材料领域的又一标杆案例，该项目的投产将进一步验证调质炉装备在固废资源化领域的适配性与先进性。　　下一步，我公司将派驻技术团队全程参与开炉调试与生产运维，依托7×24小时售后响应体系，确保设备快速达到满负荷运行状态。未来，双方还将围绕高等级岩棉研发、余热发电并网等领域深化合作，共同打造东北固废资源化与新材料产业融合发展的示范样板。

　　近日，由我公司为乐尔环境科技股份有限公司（简称“乐尔环境”）量身定制的7500KVA冷渣炉项目在其生产基地顺利完成安装调试，设备各项性能参数均达到设计标准。这台核心装备的成功落地，将为乐尔环境飞灰资源化处理生产线提供稳定高效的渣料冷却与热能回收支撑，进一步巩固其在固废处理领域的行业标杆地位。　　作为国家级“小巨人”企业，乐尔环境在飞灰资源化领域构建了从技术研发到规模化应用的完整体系，其南通高新区等示范项目实现了飞灰“零填埋”与资源全回用。此次定制的7500KVA冷渣炉，是保障其熔融处理工艺连续运行的关键设备——飞灰经高温熔融生成的高温渣料需通过冷渣炉快速冷却至可控温度，同时回收的余热可反哺生产系统，形成“处理-冷却-余热利用”的闭环流程。相较于常规冷渣设备，该装备针对乐尔熔融渣料的高黏度、高硬度特性进行了专项优化，采用封闭式结构设计，适配其年产万吨级生产线的处理需求，可实现渣料冷却效率提升30%以上。　　项目实施过程中，安装团队面临多重挑战。该冷渣炉主体设备重量大、尺寸精度要求高，且安装现场需衔接现有熔融炉出渣系统与余热回收管网，作业空间受限。为确保安装进度与精度，我公司组建专项技术小组，提前与乐尔环境工艺团队开展多轮对接，采用“模块化预组装+现场精准拼接”的施工方案：在工厂完成炉体核心部件的预组装与调试，减少现场作业量；针对管网衔接难点，运用三维扫描技术建模优化管线走向，避免与现有设备产生干涉。施工期间，团队严格执行危大作业安全规范，对起重设备进行静载荷与动载荷双重试验，现场设置多重安全监护岗，并缩短工期。　　“这台7500KVA冷渣炉的顺利安装，为我们后续生产线满负荷运行奠定了坚实基础。”乐尔环境项目负责人表示，该设备的投用将使熔融渣料处理能力提升至原有水平的1.5倍，每吨渣料可回收余热相当于20kg标准煤的能量，每年预计减少碳排放超800吨，同时冷却后的渣料可直接作为岩棉生产原料，进一步降低综合处置成本。这一合作不仅是双方技术实力的精准匹配，更是对“无废城市”建设中固废资源化技术路径的有力实践。　　此次项目的成功实施，是我公司在固废处理装备定制领域的又一标杆案例。未来，公司将持续聚焦环保装备的智能化与高效化升级，深度适配不同行业的资源化需求，为更多企业提供“设备定制+安装运维”的一体化解决方案，助力环保产业高质量发展。　　

　近日，由我公司为安阳某企业量身设计、自主研发生产的世界首台套炉渣干法粒化保温缓冲电炉在安阳基地成功投产运行。该装备的落地不仅填补了全球高温熔渣处理领域的技术空白，更实现了炉渣资源化利用、余热回收与环保减排的多重突破，为钢铁行业绿色低碳转型提供了“中国方案”。　　作为钢铁生产过程中的核心环保与资源利用装备，传统炉渣处理长期面临“高耗水、高污染、低效益”的行业痛点。数据显示，传统水冲渣工艺处理每吨炉渣需消耗约10吨循环水，蒸发损耗1吨水资源，且产生的大量含污染物蒸汽直排，成为大气雾霾的重要来源之一；同时，水渣含水率高达30%，后续磨粉需额外消耗煤气烘干，吨渣磨粉耗电达35kwh，资源与能源浪费严重。而热泼干渣工艺则存在占地广、炉渣利用价值低、余热完全浪费等问题，行业亟需革命性技术突破。　　我公司研发团队历经多年技术攻关，融合高压水喷雾干燥、高温余热回收、智能保温缓冲等多项核心技术，成功打造出这台创新性装备。该电炉采用“旁路改造+保温缓冲+干法粒化”的复合工艺，在保留原有生产系统的基础上实现升级，施工与维修不影响正常生产。其核心优势体现在三大维度：一是极致环保，全程无需大量水资源，避免了水冲渣产生的白烟污染与设备结冰安全隐患，实现生产现场近零排放与清洁作业；二是资源高效利用，通过高压水喷雾技术将炉渣粒化为超细粉体，粒度可精准调控，产品可直接作为玻璃、陶瓷、陶粒等高端材料原料，利用价值较传统水渣提升数倍；三是余热回收突破，创新性回收650℃高温蒸汽与粒渣余热，吨渣可发电100kwh以上，同时可协同处理焦化废水、浓盐水等工业废水，实现“变废为宝”。　　据现场测试数据显示，该装备投产后，年处理炉渣能力可达数十万吨，每年可实现直接经济效益超千万元：余热发电收入、高端炉渣产品销售、废水处理收益形成三重盈利增长点。与传统工艺相比，每年可减少150万吨水资源消耗，降低二氧化碳排放，彻底解决了长期困扰行业的环保难题与资源浪费痛点。安阳某公司项目负责人表示，该装备的顺利投产不仅大幅提升了企业的绿色生产水平，更通过技术升级增强了产品市场竞争力，为区域钢铁产业转型升级树立了标杆。　　作为装备制造业“从0到1”的创新成果，这台世界首台套炉渣干法粒化保温缓冲电炉的成功投产，标志着我国在高温熔渣处理领域打破了国外技术垄断，实现了从“跟跑”到“领跑”的跨越。我公司将以此次投产为契机，持续深化技术迭代与产业化推广，推动更多绿色节能装备落地应用，为全球工业领域“双碳”目标实现与高质量发展贡献中国智造力量。

近日，由我公司为辽宁建兴量身打造的2*4000KVA 高炉热熔渣制矿棉调质炉项目正式进入安装调试关键阶段。项目现场，施工人员与技术团队紧密协作，围绕核心设备校准、系统联调等关键环节全力攻坚，标志着这一推动资源循环利用与产业升级的重点项目，向投产运营迈出了至关重要的一步。作为辽宁建兴延伸钢铁产业链、践行 “固废资源化” 战略的核心项目，2*4000KVA 高炉热熔渣制矿棉调质炉项目自启动以来便备受行业关注。在安装调试现场，“精准、高效、安全” 成为关键词。项目团队严格按照设计标准，对两台 4000KVA 调质炉的电极系统、温控模块、热熔渣输送管道等核心部件进行逐一校准，确保设备参数与矿棉生产工艺需求高度匹配。“目前，两台调质炉主体设备安装已全部完成，正在进行电气回路测试与自动化程序联调，” 项目技术负责人介绍，“我们研发的智能调质控制系统已完成初步调试，可实现热熔渣温度、成分的实时监测与动态调整，确保矿棉原料品质稳定；同时，余热回收装置也已同步进入试运行阶段，进一步降低项目能耗。”辽宁建兴项目负责人在现场考察时表示：“选择与贵公司合作，正是看中了贵方在工业炉窑定制化设计与资源循环利用领域的技术积累。从项目方案设计到施工建设，贵公司团队始终以我们的生产需求为核心，解决了多项技术难题。如今项目进入调试关键期，我们期待设备早日投产，助力公司实现‘钢铁 + 新型建材’的产业升级目标。”据悉，为确保项目顺利推进，我公司组建了由资深工程师、调试专家组成的专项工作组，制定了 “分阶段调试、全流程管控” 的实施方案，既保障调试质量，又严格把控安全与进度。“该项目是我公司在‘钢铁固废资源化’领域的又一重要实践，” 我公司相关负责人强调，“通过将高炉热熔渣与矿棉生产工艺深度融合，不仅为客户创造了经济价值，更推动了钢铁行业固废处理模式的升级。未来，我们将持续优化技术方案，确保项目早日投产达效，为辽宁建兴及区域绿色产业发展贡献力量。”目前，项目安装调试工作仍在紧锣密鼓推进中，预计 1 个月内可完成全部调试任务，具备试生产条件。后续，我公司将继续派驻技术团队全程跟进，以专业服务保障项目平稳过渡至正式运营阶段，共同见证辽宁建兴在绿色产业转型中的新突破。

近日，中伟项目负责人一行专程到访我公司，围绕工业炉技术创新、项目运维优化及未来合作方向开展深度技术交流。双方技术团队聚焦行业前沿趋势，结合实际项目案例深入研讨，在核心技术升级、高效运维方案等方面达成多项共识，为后续深化合作、共促产业高质量发展奠定坚实基础。作为在新能源材料与工业装备领域均具备深厚积累的企业，我公司与中伟集团此前已在相关项目中建立良好合作基础。此次中伟项目负责人带队到访，旨在进一步对接技术需求、解决项目运维中的实际问题，并探索未来技术合作的新空间。交流会上，中伟项目负责人首先介绍了其当前项目在生产运行中面临的技术难点，尤其是在热熔渣处理效率提升、设备能耗优化等方面的实际需求，希望通过此次交流借鉴我公司在工业炉窑领域的技术经验与解决方案。针对中伟方面提出的需求，我公司技术团队结合多年项目实践，系统展示了自主研发的智能温控系统、高效余热回收技术在类似项目中的应用成果。技术负责人以山西东方集团热熔渣保温电炉项目为例，详细讲解了设备在实现 “零故障稳定运行”“能耗降低 15%” 背后的技术原理，同时针对中伟项目的特定工况，提出了定制化的技术优化建议，包括通过升级电极调控算法提升加热均匀性、优化保温层结构进一步降低热损耗等。双方技术人员围绕方案细节展开热烈讨论，就关键技术参数调整、运维流程优化等问题交换意见，现场氛围浓厚。“此次交流让我们对工业炉的技术升级方向有了更清晰的认识，贵公司的技术方案针对性强、可操作性高，为我们解决当前项目痛点提供了重要思路。” 中伟项目负责人对我公司的技术实力与专业服务表示高度认可，他表示，期待以此次交流为契机，进一步深化与我公司在技术研发、项目合作等方面的联动，共同推动行业技术水平提升。我公司相关负责人也表示，中伟集团在新能源材料领域的产业布局与技术需求，为双方合作提供了广阔空间。未来，公司将持续聚焦技术创新，针对客户个性化需求提供更优质的解决方案，通过常态化技术交流与深度合作，实现互利共赢，为工业领域绿色转型与高质量发展注入新动能。此次技术交流的顺利开展，不仅加深了双方对彼此技术优势与合作需求的了解，更明确了未来合作的方向与路径。后续，双方将进一步推动技术成果转化与项目落地，共同探索行业发展新机遇。

近日，由我公司为山西东方集团量身打造的热熔渣保温电炉项目传来捷报 —— 自正式投运以来，设备运行参数稳定、各项性能指标达标，已实现连续高效运转，不仅为山西东方集团优化生产流程、降低运营成本提供了有力支撑，更标志着我公司在工业炉窑定制化解决方案领域的技术实力与服务水平再获认可。作为山西东方集团提升资源利用效率、推动绿色生产转型的关键配套项目，该热熔渣保温电炉项目从设计、建设到投运，始终以 “高效、节能、稳定” 为核心目标。项目采用我公司自主研发的智能温控系统与高效保温技术，可精准控制热熔渣温度波动在 ±5℃以内，有效避免热熔渣冷却凝固导致的资源浪费与设备损耗；“项目投运至今，设备从未出现过因故障导致的停机情况，保温效果远超预期，仅热熔渣回收利用率一项就提升了 15%。” 山西东方集团生产负责人对项目运行效果给予高度评价，他表示，该项目的稳定运行不仅解决了传统热熔渣处理过程中 “能耗高、损耗大、效率低” 的痛点，更助力企业在金属冶炼产业链延伸中抢占了先机，为后续产能提升奠定了坚实基础。回顾项目合作历程，从前期深入山西东方集团生产现场进行需求调研，到结合其冶炼工艺特点定制专属技术方案，再到后期派驻专业技术团队全程跟进安装调试与运维指导，我公司始终以客户需求为导向，凭借扎实的技术积累与高效的服务响应，确保项目从启动到投运全程无缝衔接。项目负责人介绍：“为保障设备长期稳定运行，我们还建立了‘7×24 小时’远程监控与现场巡检相结合的运维机制，通过实时监测设备运行数据，提前预判潜在故障风险，真正实现‘预防式运维’，让客户无后顾之忧。”此次热熔渣保温电炉项目的稳定运行，既是我公司与山西东方集团深化合作的重要成果，也是我公司在工业炉窑领域技术实力的生动体现。未来，我公司将继续聚焦客户核心需求，加大技术研发投入，推出更多高效、节能、智能的工业装备解决方案，为更多企业实现绿色转型与高质量发展贡献力量。

近日，由乐尔公司投建的7500KVA 冷渣电炉项目正式迈入安装调试关键阶段，标志着该项目从工程建设向投产运营迈出了决定性一步。项目现场机器轰鸣、一派繁忙，施工团队与技术人员紧密协作，聚焦核心设备安装、系统联调等关键环节，全力冲刺项目投产目标，为企业高质量发展注入强劲动能。作为乐尔公司优化产业布局、提升核心竞争力的重点项目，7500KVA 冷渣电炉项目自启动以来便备受关注。该项目采用国内领先的冷渣处理工艺与智能控制系统，具备高效节能、环保达标、自动化程度高等显著优势。项目投产后，不仅能有效解决区域工业固废处置难题，还能产出高品质再生建材原料，实现 “变废为宝” 的资源循环利用，助力 “双碳” 目标落地。在安装调试现场，项目团队严格遵循 “安全第一、质量至上、效率优先” 的原则，制定了精细化的调试方案。从变压器、电极系统等核心设备的精准定位安装，到冷却系统、电气控制系统的联动测试，每一个环节都经过反复校验与优化。技术负责人介绍：“目前，项目主体设备安装已全部完成，正在进行电气回路调试、液压系统压力测试及自动化程序联调，各系统运行参数均逐步趋近设计标准，预计 2周时间内可完成全部调试工作，具备试生产条件。”据了解，该项目的顺利推进，离不开乐尔公司对技术创新的持续投入与团队的高效执行。项目建设过程中，公司组建了由资深工程师、技术骨干组成的专项工作组，攻克了设备集成、工艺优化等多项技术难点，同时严格把控施工质量与安全管理，确保项目建设稳步推进。“7500KVA 冷渣电炉项目的落地，是乐尔公司深耕环保装备领域、践行绿色发展理念的重要举措。” 公司相关负责人表示，项目投产后将进一步完善企业产业链布局，提升市场竞争力，为区域生态环境保护与经济高质量发展贡献更大力量。目前，安装调试工作仍在紧锣密鼓地进行中，乐尔公司将持续加大资源投入，紧盯项目节点，严把质量关、安全关，确保项目早日投产达效，以实际行动书写绿色发展新篇章。